設計部落格

　　A、激光切割機是由激光器所發出的水平激紙類雷射切割光束經45°全反射鏡變為垂直向下的激光束，後經透鏡聚集在木板雷射切割焦點處聚成一極小的光斑，在光斑處會焦的激光功率密度高達10^6~10^9W/cm^2。

　　處於其焦點處的工件遭到高壓克力雷射切割功率密度布料雷射切割的激光光斑照耀，會發生10000°C以上的部分高溫，使工件剎那間汽化，再合作輔助切開氣體將汽化的金屬吹走，從而將工件切穿成一個很小的孔，隨著數控機床的移動，無數個小孔銜接起來就成了要切的外形。

　　由於激光切開頻率高，所以每個小孔銜接處十分潤滑，切開出來的商品光潔度很高。

　　B、激光焊接機是一種新型的焊接方法，對台中雷射雕刻於薄壁資料、精細零件的焊接，可完成點焊、對接焊、疊焊、密封焊等，深寬比高，焊縫寬度小，熱影響區小、變形小，焊接速度快，焊縫平坦、漂亮，焊後無需處理或只需簡略處理，焊縫質量高，無氣孔，可准確控制，聚集光點小，定位精度高，易完成自動化。

　　它使用高能量的激光脈衝對資料進行細小區域內的部分加熱，激光輻射的能量通過熱傳導向資料的內部擴散，將資料熔化後構成特定熔池。

　　1，坡口和間隙坡口或間隙的尺寸增木板雷射切割大，則焊縫熔深略有增加紙類雷射切割，而余高和熔合比顯著減小，因此通常用開坡口的方法控制焊縫的余高和調整熔合比。

　　2，電極(焊絲)傾角

　　焊絲傾角的方法和大小不同，電弧對熔池的力和熱的作壓克力雷射切割用就不同，從而對焊縫成形的影響各異。前傾焊時，電弧力後排熔池金屬的作用減弱，熔池底部液體金屬增厚，熔深減小，而電弧對熔池前方的母材的預熱作用加強，故熔寬增大。焊絲傾角a越大，這一作用越明顯。後傾焊時，情況則相反。實際工作中，後傾焊只有在某些特殊情況下使用。例如焊接小直徑圓筒形工作的環焊縫等。

　　3，工作斜度

　　焊接傾斜的工件時，有上坡焊和下坡焊兩種情況。上坡焊時，液體的重力有助於熔池金屬排向熔池尾部，因而熔深余高增加，而熔寬減小。若斜角β大於六度至十二度，則焊縫余高過大，兩側出現咬邊，成形明顯惡化。下坡的情況與上坡焊相反，布料雷射切割當β小於六度至八度時，焊縫的熔深和余高均減小，而熔寬略有增加，焊縫成形得到改善，繼續增大β角，將會產生未焊透，焊瘤等缺陷台中雷射雕刻。

　　精密衝壓工序的數量主要根據工件幾何形狀的尺寸精度和材料沖壓加工性質以及復雜程度來決定，在具體情況下還應考慮實際制造模具的能力、衝壓設備條件、生產批量以及工藝穩定性等多種因素的影響。在保證精密衝壓件質量的前提下，為提高經濟效益和生產效率，工序數量應盡可能少些。

　　加工應遵循的原則：

　　1、衝裁形狀簡單的工件，采用單工序模具完成，衝裁形狀復雜的工件，沖床加工由於模具的結構或強度受到限制，其內外輪廓應分成幾部分衝裁，需采用多道衝壓工序。對於平面度要求較高的工件，可在衝裁工序後再增加一道校平工序。

　　2、彎曲件的工序數量主要取決於其結構形狀的復雜程度，根據彎曲角的數目、相對位置和彎曲方向而定。當彎曲件的彎曲半徑小於允許值時，則在彎曲後增加一道整形工序。

　　3、當工件的斷面質量和尺寸精度要求較高時，應該考慮在衝裁工序後再增加修整工序或者直接采用精密衝裁工序。

　　4、工序數量的確定還應符合企業現有制模能力和衝壓設備的狀況。沖壓加工制模能力應能保證模具加工、裝配精度相應提高的要求，否則只能增加工序數目。

　　5、拉深件的工序數量與材料性質、拉深高度、拉深階梯數以及拉深直徑、材料厚度等條件有關，需經拉深工藝計算才能確定。當拉深件圓角半徑較小或尺寸精度要求較高時，則需在拉深後增加一道整形工序。

　　6、為了提高衝壓工藝的穩定性有時需要增加工序數目，以保證衝壓件的質量。如彎曲件的附加定位工藝孔衝制、成形工藝中的增加變形減輕孔衝裁以轉移變形區等等。

　　五金衝壓件就是利用衝床及模具將不鏽鋼，鐵，鋁，銅等板材沖床加工及異性材使其變形或斷裂，達到具有一定形狀和尺寸的一種工藝。材質如果沒選好，就容易出殘次品，造成成本過高等等原因。那麼五金衝壓件材質選取該注意哪些問題?

　　1、在鋼板規格種類中，不管是定尺板還是卷板，同種材質、沖壓加工料厚的材料，卷寬不同銷售價格不同。所以，要想降低成本，就要從采購卷寬的制定上下功夫，在保證材料利用率的前提下盡量選取不加價的卷寬區間。

　　2、板材的厚度存在偏差要求，通常在偏差允許的範圍內，應首先選用下偏差的板材。

　　3、確定展開板料的形狀及尺寸，是分析衝壓件變形程度，沖床加工設計工藝性及擬訂工藝規程的前提。如果板料形狀合適，不僅變形沿板料分布不均勻的現像能夠得到明顯改善，而且成形極限也可有所提高，並能降低突耳高度，減少切邊余量。此外，對於某些落料後直接成形的零件，若能給出精確的板料形狀及尺寸，則能減少試模調模的次數，從而縮短生產周期，提高生產率。

　　4、在產品設計選材時，避免選用高牌號的材質造成產品性能過剩，同時，在滿足產品、工藝要求的前提下，盡量選擇現有已量產車型所用的材質、料厚，形成材料平台，為後續的采購、庫存管理提供便利。

　　光學玻璃和其它玻璃的不同之點在於它CNC玻璃作為光學系統的一個組成部分，必須滿足光學成像的要求。因此，光學玻璃質量的判定也包括某些特殊的和較嚴格的指標。對光學玻璃有以下要求:

　　一、光學玻璃一、特定的光學常數以及同一批玻璃光學常數的一致性

　　每一品種光學玻璃對不同波長光線都有規定的標准折射率數值，作為光學設計者設計光學系統的依據。所以工廠生產的光學玻璃的光學常數必須在這些數值一定的容許偏差範圍以內，否則將使實際的成像質量與設計時預期的結果不符而影響光學儀器的質量。同時由於同批儀器往往采用同批光學玻璃制造，為了便於儀器的統一校正，同批玻璃的折射率容許偏差要光學玻璃較它們與標准值的偏差更加嚴格。

　　二、高度的透明性

　　光學系統成像的亮度和玻璃透明度成比例關系。光學玻璃對某一波長光線的透明度以光吸收系數Kλ表示。光線通過一系列棱鏡和透鏡後，其能量部分損耗於光學零件的界面反射而另一部分為介質(玻璃)本身所吸收。前者隨玻璃折射率的增加而增加，對高折射率玻璃此值甚大，如對重燧玻璃一個表面光反射損耗約6%左右。因此對於包含多片薄透鏡的光學系統，提高透過率的主要途徑在於減少透鏡玻璃加工表面的反射損耗，如塗敷表面增透膜層等。而對於大尺玻璃研磨寸的光學零件如天文望遠鏡的物鏡等，由於其厚度較大，光學系統的透過率主要決定於玻璃本身的光吸收系數。通過提高玻璃原料的純度以及在從配料到熔煉的整個過程中防止任何著色性雜質混入，一般可以使玻璃的光吸收系數小於0。01(即厚度為1釐米玻璃鑽孔的玻璃對光透過率大於99%)。

　　玻璃是由二氧化硅和其他化學物質熔融在一起玻璃加工形成的(主要生產原料為：純堿、石灰石、石英)。在熔融時形成連續網絡結構，冷卻過程中粘度逐漸增大並硬化致使其結晶的硅酸鹽類非金屬材料。普通玻璃的化學組成是Na2SiO3、CaSiO3、光學玻璃SiO2或Na2O•CaO•6SiO2等，主要成分是硅酸鹽復鹽，是一種無規則結構的非晶態固體。廣泛應用於建築物，用來隔風CNC玻璃透光，屬於混合物。另有混入了某些金屬的氧化物或者鹽類而顯現出顏色的有色玻璃，和通過物理或者化學的方法制得的鋼化玻璃等。有時把一些透明的塑料(如聚甲基丙烯酸甲酯)也稱作有機玻璃。

　　1、在運輸過程中為了避免不必要的損失，一定要注意固定和加軟護墊。一般建議采用豎立的方法運輸。車輛也應該注意保持穩定、慢速。

　　2玻璃研磨、玻璃安裝的另一面是封閉的話，要注意在安裝前清潔好表面。最好使玻璃鑽孔用專用的玻璃清潔劑，並且要待其干透後證實沒有污痕後方可安裝，安裝時最好使用干淨的建築手套。

　　3、玻璃的安裝，要使用硅酮密封膠進行固定，在窗戶等安裝中，還需要與橡膠密封條等配合使用。

　　4、在施工完畢後，要注意加貼防撞警告標志，一般可以用不干貼、彩色電工膠布等予以提示。

　　5、請勿用尖銳物品碰撞。
 

　　生產光學玻璃的原料是一些氧化物、氫氧化物、硝光學玻璃酸鹽和碳酸玻璃加工鹽，並根據配方的要求，引入磷酸鹽或氟化物。為了保證玻璃的透明度，必須嚴格控制著色雜質的含量，如鐵、鉻、CNC玻璃銅、錳、鈷、鎳等。配料時要求准確稱量、均勻混合。主要的生產過程是熔煉、成型、退火和檢驗。

　　1、玻璃研磨熔煉

　　有單坩堝間歇熔煉法和池窯(見窯)連續熔煉法。單坩堝熔煉法又可分為粘土坩堝熔煉法和鉑坩堝熔煉法。不論采用何種熔煉方式均需用攪拌器攪拌，並嚴格控制溫度和攪拌，使光學玻璃玻璃液達到高度均勻。

　　2、成型

　　光學玻璃的成型法有古典破堝法、滾壓法和澆注法，但目前越來越廣泛地采用漏料成型(用單坩堝或連熔流出料液)，能直接拉棒或滴料壓型或漏料成型大尺寸的毛坯，提高料滴利用率和成品率。

　　3、退火

　　為了最大限度地消除玻璃的內應力，提高光學均勻性，必須制定嚴格的退火制度，進行精密退火。

　　4、檢驗玻璃鑽孔

　　測定的指標有：光學常數、光學均勻度、應力雙折射、條紋、氣泡等。

　　一、抗拔球鉸支座的主要技術性能

鋼板補強　　1、抗拔球鉸支座能夠承受豎向載荷；

　　2、抗拔球鉸支座具備相當的抗豎向拔力的性能，保證豎向受拔時上下結構不脫節，且能正常轉角；

　　3、抗拔球鉸支座具備抗水平剪力的性能，保證水平受力時不脫落；

　　4、抗拔球鉸支座可滿足水平位移要求；

　　5、抗拔球鉸支座可滿足萬向轉動，萬向承載；

　　6、抗拔球鉸支座結構補強材質為合金鑄鋼，充分滿足工程壽隔震工程命年限。

　　二、抗拔球鉸支座設計依據

　　1、建築設計規範：GB50017-2003《鋼結構設計規範》；

　　2、國家標准：GB/T17955-2009《橋梁球型支座》；

　　3、交通標准：JTGD62-2004《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規範》；

　　4、建築設計規範：GB5001-2001《建築抗震設計規範》。

　　三、抗拔球鉸支座設計參數

　　1、支座豎向壓力分為300KN、500KN、1000KN、1500KN、2000KN、2500KN、3000KN、4000KN、5000KN、6000KN、7000KN、8000KN、9000KN、10000KN。本可根據工程設計要求另行設計。

　　2、抗拔球鉸支座豎向抗拔力取其豎向荷載的50%內；

　　3、抗拔球鉸支座水平抗剪力取豎向荷載的30%~40%；

　　4、抗拔球鉸支座設計轉角為0。02rad，也可根據實際情況在0。02~0。08rad範圍內做相應設計；

　　5、抗拔球鉸支座位移型支座根據其位移形式不同將其相應位移量設為±60~±100，也可根據實際需求設計；

　　6、抗拔球鉸支座支座滑動摩擦系數u≦0。03(-25°C~+60°C)。

　　四、抗拔球鉸支座座選用時應注意的事項：

　　1、選用抗拔球鉸支座時應注意承載力的大小、豎向拉力的大小、水平力的大小，並注意位移量和轉角，對於減震支座還應注意水平彈性剛度LRB隔震墊。

　　2、選用抗拔球鉸支座時應注意支座的類型，即雙向活動型、單向活動型、固定型。

　　五、抗拔球鉸支座的安裝

　　1、抗拔球鉸支座的安裝方案、連接形式應與結構設計人員具體商定，以保證上、下部結構與支座的可靠連接和功能發揮。支座與上部結構的連接，采用高強度螺栓連接，也可采用焊接。由於支座的螺栓孔和施工現場預留的螺栓孔位置為兩家單位分別制作，在實際施工過程中，經常發生螺栓孔位置不正造成支座無法按裝，故不推薦采用螺栓安裝。一般鋼結構工程現場焊接技術比較成熟，推薦采用焊接方式進行連接，

　　2抗拔球鉸支座支座安裝時應對其上下底板的四邊劃注十字中心線，便於安裝找正，安裝時將支座上座板與上部結構的鋼板用高強度螺栓連接或焊接。

　　3、抗拔球鉸支座位置確定後，即可上下固定，支座與上下構造連接方式，可以用高強度螺栓連接也可以焊接，或兩種方式同時使用。當采用焊接時，必須設置預埋鋼板，與混凝土接觸的一面還應焊接錨固筋，以求一定的強度和剛度，支座廠家可以連預埋件一起生產。預埋鋼板應有適當數目的、直徑不大的、均勻分布的排氣孔。焊接時不應連接施焊，要采用斷續焊接的方式逐步焊滿，以避免焊接時局部溫度過高而使支座或預埋鋼板變形。

　　4、安裝或焊接完成後將上下連接板拆除。

　　支座安裝

　　a：安裝准備

　　a。1板式橡膠支LRB隔震墊座安裝處宜設置支承墊石，支承墊石平面尺寸大小應按局部承壓計算確定，墊石長度、寬度應比支座相應的尺寸至少增加50mm左右，其高度應為100mm以上，且應考慮便於支座更換頂梁時千斤頂的安裝位置。

　　a。2支座墊石內應布置鋼筋網，鋼筋直徑為8mm時，間距宜為50mm×50mm，橋梁墩、台內應有豎向鋼筋延伸至支座墊石內，支座墊石的混凝土強度等級不應低於C30。

　　a。3支座墊石表面應平整、清潔、干爽、無浮沙。支座墊石頂面標高要求准確無誤。在平坡情況下，同一片梁兩端支承墊石及同一橋墩、台上支承墊石應處於同一設計標高平面內，其相對高差不應超結構補強過±1。5mm，同一支承墊石高差應小於0。5mm。

　　b：支座安裝

　　b。1支座進場後，應檢查支座上是否有制造商的商標或永久性標記。安裝時，應按照設計圖紙要求，在支承墊石和支座上均標出支座位置中心線，以保證支座准確就位。

　　b。2支座安裝時，應防止支座出現偏壓或產生過大的初始剪切變形。安裝完成後，必須保證支座與上、下部結構緊密接觸，不得出現脫空現像。對未形成整體的梁板結構，應避免重型車輛通過。

　　b。3橋梁墩台的設計應考慮支座養護、更換的需要。任何情況下，不允許兩個或兩個以上的支座沿梁縱向中心線在同一支承點並排安裝；在同一根梁(板)上，橫向不宜設置多於兩個支座；不同規格的支座不應並排安裝。

　　b。4支座安裝後，應全面檢查是否有支座漏放，支座安裝方向、位置(與預埋鋼板的接觸、支座中心線位置)、支座規隔震工程格型號是否有錯，臨時固定設施是否拆除，四氟滑板支座是否注入硅脂油(嚴禁使用潤滑油代替硅脂油)等現像，一經發現，應及時調整和處理，確保支座安裝後的正常工作，並記錄支座安裝後出現的各項偏差及異常情況。

　　b。5支座使用階段平均壓應力σc=10MPa。支座橡膠彈性體體積Eb=2000MPa。　　

　　支座與混凝土接觸時，摩擦系數μ=0。3；與鋼板接觸時，摩擦系數μ=0。2；聚四氟乙烯板與不鏽鋼板接觸(加硅脂時)摩擦系數μf=0。06，當溫度低於-25℃時，μf值增大30%，當不加硅脂時，μf值應加倍。

　　b。6矩形支座安裝時以短邊尺寸順橋向放置。

　　施工注意事項：保持墩台墊石頂面清潔。如果支承墊石標高差距超過標准要求，必須用水泥砂漿進行標高調整。在支承墊石上按設計圖標出中心，安裝時橡膠支座的中心與支承墊石中心線要吻鋼板補強合，以確保支座就位准確。在澆注梁體前，在支座上放置一塊比支座平面稍大的支承鋼板，鋼板上焊接錨固鋼筋與梁體連接，並把支承鋼板視作澆梁模板的一部分進行澆注，按以上方法進行，可以使支座與梁底鋼板及墊石頂面全部密貼。預制梁橡膠支座的安裝：安裝好預制梁橡膠支座的關鍵在於保證梁底在墊石頂面的平行、平整，使其和支座上、下表面全部密貼，不得出現偏壓、脫空和不均勻支承受力現像。施工程序如下：處理好支撐墊石，使支撐墊石標高一致。預制梁與支座接觸的底面要保持水平和平整。當有蜂窩漿和傾斜度時，要預先用水泥砂漿搗實、整平。

　　碳纖維浸漬膠：顧名思義就是讓碳纖維得到的浸漬，讓膠和碳纖碳纖維維完全充分的融為一體，粘貼到混凝土表面同混凝土形成同一個受力體從而發揮碳纖維的作用。而碳纖維浸漬膠的好壞則直接關系到碳纖維的作用大小。那麼鑒別碳纖維浸漬膠的好壞需要從膠體性能、膠的感觀、膠的使用*，以及膠的施工成本來評價。在GB50550-2010、GB50367、GB50728-2011的規範要求中，有五項指標是強制檢測：抗剪切、正混凝土正拉粘結、耐老化、抗衝擊剝離韌性、無毒無害。這些指標也正是檢驗膠是否能起到加固意義的標致。

環氧樹脂建材　　膠體性能：指的是膠體在做成試塊後的各項檢測數據，這裡面值得提出來的數據就是：彈性模量、伸長率、抗剪切三項指標，國標要求彈性模量為2500、伸長率1。5、抗剪切14，而實際加固設計中，作為設計師首先考慮的是彈性模量的數據高與低，當彈性模量值越大時並配以伸長率和抗剪切值時才是真正意義上的加固，現實的情況則是混凝土的彈性模量在9000多，膠則只有2500，非常容易導致應力滯後，所以，膠體的彈性模量越高並配以適當的伸長率和抗剪切值將會是真正意義上的加固。特別是在橋梁加固中，我們建議結構設計師把彈性模量提高到3000以上、伸長率在1。7以上、抗剪切在20以上，這樣將有效提高加固的作用性。不過總的來說如果甲方和監理認真的話，目前，國產膠沒有兩家真可以用於橋梁碳纖維加固用的。也希望在復檢中必須強調這三個指標。

　　耐老化問題：耐老化的檢測通常有兩種方法，一種是通過保持80度水溫水煮7天7夜然後進行檢測，而檢測費通常是4000元/組；另一種是在濕熱環境中老化90天後做檢測，9000元/組。按理耐老化水煮七天出結果並且價格便宜，所有生產企業都喜歡這樣一種檢測方法，而不會去接受90天的那種費用又多，時間又長的方法。其實，關鍵的問題在於九十天過得了檢不等於水煮七天過得了檢，所以，生產企業談到水煮檢測都會懼怕。而耐老化是一個膠品質好壞以及是否真能起到30年加固應力作用直接的標准之一。這個膠真做好了不僅是成本增加的關系，技術也是一定的原因。

　　抗衝擊剝離韌性：這個指標在國外已存在了很多年了，而在我國已在修訂的GB50367中提出來並在2012年開始施行，在GB50550-2010中作為強制檢測的指標。還沒有真正實行起來，因大多數的地方沒有這個檢測能力，但隨著規範的施行，各省也將逐步具備檢測能力。這樣一個指標特別是運用在橋梁動態應力的情況下，它也將決定著加固的有效性。也是一個企業真正勢力的體現。

　　無毒無害：指的是膠體不會產生對人體有害的苯、按規範沒有耐老化報告和無毒無害報告是不能作為加固使用的，可是現在的甲方和監理哪裡懂得那麼多，只要有一個檢測報告就認為行了。即將實行的新規範強制要求檢測水煮耐老化七天，並使用新的檢測方法，也就是七天取代現有二十一天檢測膠體性能

　　膠體感觀：可能有人會認為膠體感觀怎麼會關系到膠的質量呢?我們都知道現在的膠都是環氧樹脂加固化劑構成的，但針對是否改性就知之甚少了。環氧樹酯是一種透明液體，如果需要改性的話就一定會在裡面添加物質，所以，它應該是有顏色的。如果你遇到的是透明的環氧樹酯，那就充分說明它不是改性環氧樹酯了，一般認為只要加入了改性劑就會起到改性的作用，大量試驗表明國產增韌劑還沒有一款能夠達到結構膠對環氧樹脂改性的要求，不求上進的中國人只知道用低價的東西來生產低價、低質的產品，已至於中國目前為止沒有一款真正能解決結構膠對環氧改性要求增韌劑。

　　膠的使用：膠層的厚度飽滿將是碳纖維是否能夠完全有效應力的一個體現，通常要求布和混凝土之間至少要有0。5毫米的膠層要求，並完全浸潤碳纖維布在布的面層也應將布包裹在膠體裡面。這裡主要是強調當膠塗在立面的混凝土上後是否往下流敞、是否可以在混凝土的表面形成約一毫米的膠層，如果膠往下流首先會造成碳纖維的浸漬難以保障和與混凝土之間的膠層厚度，第二，當粘貼第二層的時候由於流敞的原因，表面會形成許多膠瘤和膠柱子，貼上布更很容易形成空鼓現像。當然也就達不到粘貼碳纖維的作用了。如果膠塗在梁底部更容易看出問題來，流敞性沒有解決的膠會有很多的膠珠產生，這同樣會造成嚴重的空鼓現像，稍為認真一點的監理或甲方都會看出來。這可不是小事，它嚴重影響了受力的作用性。所以，粘貼碳纖維布看似簡單，真沒有經驗的人根本難以達到施工技術要求。尤其橋梁要求百分之百不能有空鼓現像發生的。

　　環氧樹脂優良的物理機械和電絕緣性能、與各種材料的粘接性環氧樹脂建材能、以及其使用工藝的靈活性是其他熱固性塑料所不具備的。因此它能制成塗料、復合材料、澆鑄料、膠粘劑、模壓材料和注射成型材料，在國民經濟的各個領域中得到廣泛的應用。

　　①塗料 環氧樹脂在塗料中的應用占較大的比例，它能制成各具特色、用途各異的品種。

　　其共性：

　　(1)耐化學品性優良，尤其是耐堿性。

　　(2)漆膜附著力強，特別是對金屬。

　　(3)具有較好的耐熱性和電絕緣性。

　　(4)漆膜保色性較好。但是雙酚A型環氧樹脂塗料的耐候性差，漆膜在戶外易粉化失光又欠豐滿，不宜作戶外用塗料及高裝飾性塗料之用。

　　因此環氧樹脂塗料主要用作防腐蝕漆、金屬底漆、絕緣漆，但雜環及脂環族環氧樹脂制成的塗料可以用於戶外。

　　②膠粘劑 環氧樹脂除了對聚烯烴等非極性塑料粘結性不好之外，對碳纖維於各種金屬材料如鋁、鋼、鐵、銅；非金屬材料如玻璃、木材、混凝土等；以及熱固性塑料如酚醛、氨基、不飽和聚酯等都有優良的粘接性能，因此有萬能膠之稱。環氧膠粘劑是結構膠粘劑的重要品種。

　　③電子電器材料 由於環氧樹脂的絕緣性能高、結構強度大和密封性能好等許多獨特的優點，已在高低壓電器、電機和電子元器件的絕緣及封裝上得到廣泛應用，發展很快。

　　主要用於：

　　(1)電器、電機絕緣封裝件的澆注。如電磁鐵、接觸器線圈、互感器、干式變壓器等高低壓電器的整體全密封絕緣封裝件的制造。在電器工業中得到了快速發展。從常壓澆注、真空澆注已發展到自動壓力凝膠成型。

　　(2)廣泛用於裝有電子元件和線路的器件的灌封絕緣。已成為電子工業不可缺少的重要絕緣材料。

　　(3)電子級環氧模塑料用於半導體元器件的塑封。近年來發展極快。由於它的性能優越，大有取代傳統的金屬、陶瓷和玻璃封裝的趨勢。

　　(4)環氧層壓塑料在電子、電器領域應用甚廣。其中環氧覆銅板的發展尤其迅速，已成為電子工業的基礎材料之一。 此外，環氧絕緣塗料、絕緣膠粘劑和電膠粘劑也有大量應用。

　　④工程塑料和復合材料 環氧工程塑料主要包括用於高壓成型的環氧模塑料和環氧層壓塑料，以及環氧泡沫塑料。環氧工程塑料也可以看作是一種廣義的環氧復合材料。環氧復合材料主要有環氧玻璃鋼(通用型復合材料)和環氧結構復合材料，如拉擠成型的環氧型材、纏繞成型的中空回轉體制品和高性能復合材料。環氧復合材料是化工及航空、航天、軍工等高技術領域的一種重要的結構材料和功能材料。

　　⑤土建材料 主要用作防腐地坪、環氧砂漿和混凝土制品、高級路面和機場跑道、快速修補材料、加固地基基礎的灌漿材料、建築膠粘劑及塗料等。

　　包裝盒印刷的印刷內涵在很多表現方式上多半傳遞食品包裝容器很多工藝方面的技術，在很多印刷中多半表現出其中的圖片色彩效果。印刷也是我們人類文明史上不可磨滅的貢獻之一，在很多時候，把印刷過程當做一個非常神奇而又有著特殊意義的一項工作。在不同的領域涉及到的事物更多。其中多半以印刷的成品為例。

　　在文化觀點中，印刷多半表達著一種思想和宣傳理念，在很多高檔商品中表現的額外明顯，包裝盒印刷多半也是采用了這種印刷理念在投入到生產制作的過程當中。隨著生活的環境保護在持續不斷的進行當中國，很多時候，對於印刷方面的原料也有著明確和嚴格的標准定義，不同情況下的產品，使用的原料和等級也是有著要求的。

　　包裝盒印刷與日常生活中的商品密不可分。對於產品包裝來說好的印刷顏色不會有很大差別，在一個巨大的問題上包裝就不能使用了，在將來的使用過程中，這樣不僅會造成一定的經濟損失，在產品形像上也會受到嚴重的損害，不僅會降低人們對產品的期望值，在產品的價值上也會大打折扣，這些都是平常在印刷中常見的問題表現。在包裝盒印刷的過程中，盡量以產品的顏色相似性為主。包裝盒的定制會給商家帶來一定的經濟利益。產品的包裝定制在如今已經成為很多企業樹立自身形像的一個有效途徑。

　　PET即聚對苯二甲酸乙二酯。是生活中常見的一種樹塑膠包裝盒脂，PET可以分為APET，RPET，PETG。PET分子結構高度對稱，具有一定的結晶取向能力，故而具有較高的成膜性和成性。PET具有很好的光學性能和耐候性，非晶態的PET具有良好的光學透明性。

　　另外PET具有優良的耐磨耗摩擦性和尺寸穩定性及電絕緣性。PET做成的瓶具有強度大、透明性好、無毒、防滲透、品質輕、生產效率高等因而受到了廣泛的應用。PBT與PET分子鏈結構相似，大部分性質也是一樣的，只是分子主鏈由兩個亞甲基變成了四個，所以分子更加柔順，加工性能更加優良。

　　PVC材料是透明包裝盒使用最廣泛的塑膠源材料之一。PVC材料是一種非結晶性材料。

　　PVC材料在實際使用中經常加入穩定劑、潤滑劑、輔助加工劑、色料、抗衝擊劑及其它添加劑。PVC材料具有不易燃性、高強度、耐氣侯變化性以及優良的幾何穩定性。 PVC對氧化劑、還原劑和強酸都有很強的抵抗力。然而它能夠被濃氧化酸如濃硫酸、濃硝酸所腐蝕並且也不適用與芳香烴、氯化烴接觸的場合。
 

　　雙金屬復合管與不鏽鋼復合管同樣是由兩種內襯不同材料經行加工後而復合成的。雙金屬復合管使用為生活冷熱水管，巧了不鏽鋼復合管也同樣的被用於生活冷熱水管。那麼我們不禁要問這兩種管有什麼不同沒有?

　泡殼　雙金屬復合管，由於它是由兩種金屬的組合，所於特殊的焊接，法蘭連接，接箍形式的螺紋連接，配件連接而成的。不鏽鋼復合真空成型管由不鏽鋼和碳素結構鋼構成，它采用凹槽卡套式、密封粘結式組合而成。

　　雙金屬復合管的優點：衛生無毒tray盤，耐熱耐壓，安裝方便管道阻力小，機械性能好，管道直接範圍大。它的缺點：焊接工藝復雜，內外復合層不應出現破損，否則會出現度鋅管效應。

　　不鏽鋼復合管作為一種新型實用裝飾工程材料，具有與碳素鋼管和不塑膠包裝盒鏽鋼不可達到的優點。不鏽鋼復合管是由不鏽鋼與碳素鋼經機械復合而成，取不鏽鋼與碳素的長處，互補短處。其材質堅韌、強度高、剛性好、可彎曲食品包裝容器、可焊接、耐腐蝕、日曬雨淋不生鏽、不脫層、經久耐用、豪觀，具有良好的加工性能。由於內層采用較厚的碳素鋼，外層采用不鏽鋼，大大降低了生產成本，還可加工大口徑的復合管，適合於各種不同的工程要求。

　　不鏽鋼復合管作為新興的高科技產品，因其具有獨特的環保性，目前已在亞洲很多國加廣泛使用，隨著眾多國家不斷對該產品的大力推廣，不鏽鋼復合管在部分領域代替不鏽鋼管指日可待！

　　一、 免熏蒸托盤分類：

　　免熏蒸tray盤木托盤和免熏蒸復合托盤。

　　二、 免熏蒸托盤歷史成因：

　　未經處理的木質因可能會藏有昆蟲及蟲卵，傳入有害生物的風險較高，會打破輸入國的生態平衡，導致生物入侵，可能對農業和森林資源產生嚴重危害。USDA頒布了降低木質包裝傳入有害生物風險的准則。由於木質包裝經常重復利用，真實來源很難確定，因此其處理狀況很難確定。

　　三、免熏蒸托盤處理方法：

　　1。 免熏蒸托盤的原材料為復合板或膠合板，原材料是用各類木制余料通過高溫高壓消毒形成。

　　2。 現在主要有兩種處理方法：熱處理和用溴甲烷熏蒸。對於熱處理，木質包裝處理時，其木材中心溫度應達到56O泡殼C，並且至少保持30分鐘，對於熏蒸，木質包裝必須在密閉地方，於規定的溴甲烷劑量下熏蒸至少16小時，然後置於通風處，使其熏蒸劑的濃度降到安全濃度以下。在上面任何一種處理後，在木質包裝每件商品的可視位置上，最好是在每件商品的正反兩面，標上一個清晰和永久的標記，此標記需要受到國際植物保護公約的認可，以證明木質包裝進行了規定的處理。一個標記必須包括IPPC專用標志，ISO標准的國家代碼，由該國植物保護機構頒發給木質包裝生產商的唯一性的數字，和代表處理方法的字母縮寫。免熏蒸托盤產品一般符合世界各國的入境和環保要求，無需任何手續便可以直接在進口國通關。

　　四、免熏蒸托真空成型盤優點：

　　與木托盤相比，免熏蒸托盤內襯具有的特點概括如下：

　　1、出口免熏蒸、免消毒、免簽證，出塑膠包裝盒入境方便快捷；

　　2、產品較木托盤外型美觀、同時具有高抗壓、高承重性能；

　　3、可有效避免傳統木托盤的木結、蟲蛀、色差、濕度高等缺點；

　　4、防水性能好，生產工藝簡單，成食品包裝容器本較低；

　　5、可替代木托盤，使用適應性強。

　　熱壓罐成型工藝也稱真空袋—熱壓罐成型工藝，是生產航空、真空成型航天用高纖維增強熱固性塑料高強度構件的主要方法。

　　基本工藝過程是：將預浸料疊層和其他工藝輔助材料組合在一起，構成一個泡殼真空袋組合系統，在熱壓罐中於一定壓力( 包括真空袋內的真空負壓和袋外正壓)和溫度下固化，制成各種形狀的制件。

　　由於袋內抽真空，所以能排除空氣及物料內的揮發物。如tray盤需進行二次膠接的制件，可用熱壓罐法。熱壓罐成型主要設備是熱壓罐及抽真空系統。熱壓罐內 腔要足夠大，能按需要控溫和升溫並能承受足夠壓力，並附有自 動記錄溫度和壓力的系統。抽真空系統在制件固化前後，給袋內提供適當的內襯真空度。

　　熱壓罐成型用模具要根據制件形狀而定。外表面要求光滑的制件常用陰模；反之，則用陽模。模具材料根據制件的數量、纖維增強復合材料制件的樹脂類型、固化溫度和表面粗糙度要求等，可選用鋼、鋁或纖維增強復合材料等材料。選用模具材料時，還要考慮其線膨脹性能。

　　熱壓罐成型的工藝過程：

　　① 模具准備，模具要用軟質材料輕輕擦拭干淨，並檢查是否漏氣。然後在模具上塗布脫模劑；

　　② 裁剪和鋪疊，按樣板裁剪帶有保護膜的預浸料，剪切時必須注意纖維方向，然後將裁剪好的預浸料揭去保護膜，按規定次序和方向依次鋪疊，每鋪一層要用橡膠輥等工具將預浸料壓實，趕除空氣；

　　③ 組合和裝袋，在模具上將預浸料坯料和各種輔助材料組合並裝袋，應檢查真空袋和周邊密封是否良好；

　　④ 熱壓固化，將真空袋系統組合到熱壓罐中，接好真空管路，關閉熱壓罐，然後按確定的工藝條件抽真空/塑膠包裝盒加熱/加壓固化；

　　⑤ 出罐脫模，固化完成後，待冷卻到室溫後，將真空袋系統移出熱食品包裝容器壓罐，去除各種輔助材料，取出制件進行修整。
 

　　吸塑泡殼產品的原材料只有塑膠片材泡殼，膠片厚度一般不超過1。5MM，常用的片材有：PVC、PET、PP、PS以及在此基礎上的植絨片材、鍍金片材和真空成型防靜電片材。

　　PVC：最常用的吸塑材料，質軟、韌性強、可塑性好，可做成透明和各種顏色，常用透明PVC包裝電子、化裝品、玩具禮品等產品。

　　PET(A-PET)：質硬，韌性好、強度高、表面光亮、環保無毒，有透明和多種顏色的片材。缺點是PETtray盤高周波熱合比較困難，價格也比PVC貴很多，此材料常被要求產品高檔和環保的用戶取代PVC。

　　PS：密度小(質輕)、環保無毒，可塑性非常好，韌性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托類吸塑，因其易裂，此類內襯吸塑不宜回收。

　塑膠包裝盒　PP：材質特別軟，韌性好，環保無毒、耐高溫，常被做成餐飲器具或其他耐高溫產品的包裝；但其可塑性差，加工難度大，表面光澤度差，而且加工時顏色會變食品包裝容器淺。

　　PET-G：物理性質同A-PET差不多，但可以高周波熱合，其價格比A-PET還貴80%。

　　1 紙模及其模具設計CAD現狀

　　目前在我國，絕大包裝材料多數紙漿模塑模具設計還是憑實踐經驗，利用一般的二維CAD軟件如AUTOCAD、CAXA電子罔板等進行。這些軟件與國內外機械行業目前常用的實體造型模具設計軟件UG、CATIA和Pro/E等相比，在造型能力、模具設計的靈活性和設計資源共享等方面有著明顯的不足。Pro/ENGINEER是一套基於三維基礎上進行設計的工具。其強大的功能是其它3D設計軟件所不能比擬的。運用手工設計制圖早已成為歷史。即使采用像AutoCAD進行設計也顯得效率低和不夠直觀，AutoCAD的三維設計的功能與其相比也較弱，Pro/ENGINEER提供了一個較為完整的解決方案。從全參數設計，到基礎模型等都與傳統的CAD系統有著極大的不同。由於目前紙漿模塑制品的模具設計尚處於初級階段，其加工組裝等工序大部分還是依靠手工完成。同時。它不同於塑料模具的設計，要考慮到注塑問題， 因此不涉及流道、澆口、冷卻系統和頂杆等的設計。本文參考Pm/E中模具設計(MOLDDESIGN)模塊的功能及其設計流程。將紙漿模塑制品的模具設計和Pro/E中模具設計模塊進行合，總結得出了利用Pro/E進行模具設計的新方法。為紙漿模具設計提出了新的方式。

　　2 紙漿模制品模具設計的一般步驟

　　一般情況下模具的設計步驟如下：

　　(1)收集資料對包裝用紙漿模制品模具設計的第一步是收集必要的資料，被包裝物的性質、形狀、尺寸。重量和包裝技術要求等資料，最好有被包裝物的實物和圖紙。

　　(2)紙漿模制品的設計根據實物與圖紙設計紙漿模產品 ，產品應根據用戶要求而定。如果是全封閉包裝應選擇合理的分離面。做成二個紙漿模制品；如果是對稱包裝，則只是左右手的結構異構件。

　　(3)模具種類的選擇按產品的性質與用途選擇合適的模具結構形式、材料、加工方法等技術路線。

　　(4)進行必要的工藝計算根據紙漿種類，紙漿的加工條件和生產時產品成型及干燥條件。計算濕紙模的外型尺寸和內腔的定位面受力點的尺寸。

　　(5)模具總體沒計根據上述分析和初步計算，可進行模具總體設計。通常先畫結構草圖，算出模具的閉合高度，定出模具的外型尺寸，然後對各部件的結構進行設計，確定最佳方案。

　　上述5個步驟互相聯系、相互結合、相互補充。一般情況下，在總體設計時，Fh於同時考慮對各部件的設計，他們之間的先後次序並非絕對的。紙漿模塑整個生產的過程中有成型模具、定型模具、整型模具和模切模具等，根據生產工藝的不同以及所生產在制品的不同。模塑生產中所需要的模具也不相同。盡管每套模具在結構設計上基本相同，但在尺寸方面仍存在著差異。成型模具和整型模具相比，涉及到一個收縮率的問題，而整型模具的尺寸是直接根據紙模的內、外尺寸得到，相對比較簡單明了，因此本文主要以整型模具的結構設計來說明Pro/E中模具的設計過程。

　　3 Pro/ENGINEER中模具設計流程

　　利用Pro/E進行紙漿模塑制品的模具設計主要應用了其模具設計(MOLDDESIGN)模塊，通常情況下，模具設計流程如下：

　　(1)進入Pm/ENGINEER 中的模具設計(MOLDDESIGN)模塊，創建參照模型。可以裝配參照模型和工件，或直接創建參照模型和工件，或檢索模具模型。

　　(2)創建模具模型的收縮。可為某些或所有尺寸創建各項同性的比例收縮或收縮系數。可將按尺寸收縮應用到設計模型上，使設計模型保持不變，以便在其它應用程序中使用。

　　(3)定義體積塊或分型面以將其分割成單獨的元件。

　　(4)抽取模具體積塊以生成模具元件。抽取完成後。模具元件成為功能完全的Pro/E零件。它可以在零件模式中調出，在繪圖中使用，以及應用Pm/NC進行加工等。

　　(5)增加澆口，澆道和流水線作為模具特征。

　　(6)定義模具開模的步驟。對每一步進行是否與靜態零件相干涉的檢測。有必要時。修改模具元件。應 CAVITY文件。以上步驟是針對於塑料注塑模具的設計過程，其巾涉及到模具收縮率，澆El。澆道等設計問題，而在紙漿模塑模具的設計過程巾不會涉及這些問題 由於紙漿模塑制品的成型模具為具有多孔和切口的金屬模。模上包有一層金屬網(一般稱之為網模)， 因此加工得到的成形模具與所設計出來的模具還是有差別的 但這種差別是可以消除的，設計者可以根據實際模具與設計模具之間存在的差別取得經驗數據並重新應用於設計中。本文只注重於利用Pro/E進行模具的結構設計，至於完整模具的組裝及加工等問題，有待於進一步的研究。紙漿模具的設計是建立在紙模制品尺寸確定的基礎上。因此結合上述模具設計流程，本文首先進行紙模制品結構的設計， 根據在MOLDDESIGN模塊中模具及其紙模制品的相互對應關系。在工件巾以模塑制品的表面為分型面進行分割，得到模具的上凸模具和下凹模具。紙漿模具的設計不同予塑料注塑模具，不需要考慮澆口、澆道、流水線等的設計。

　　4 具體紙模制品及其模具設計範例

　　4。1 以紙模包裝盒產品的模具設計流程進行簡單的介紹

　　(1)新建MANUFACTURING模塊下的MOLD

　　(2)直接插入包裝盒零件，或者直接在組裝模式下設計包裝盒零件。設計好的紙模結構

　　(3)在組裝模式下直接進行輔助T件的設計，此工件用來形成模具的凸模體積塊(MOLD—VOLUME1)和凹模體積塊(MOLD—VOLUME2)，工件顏色區別於紙模的顏色。

　　(4)復制包裝盒的外表面得到分型面，然後將分型面向各方向進行延拓，使其與輔助件面相交。分型面的建立直接影響著模具元件的生成。其創建過程不能自相交。利用分型面分割得到模具體積塊。模具體積塊是只有體積，沒有質量的凸、凹模型腔。賦予模具材料得到其模具元件，得到的上凸模具(MOLD—CORE)和下凹模具(MOLD—CAVITY)。

　　(5)分別定義凸模和凹模的上、下移動。由上述可知，利用Pm/E進行設計時，重點是進行了包裝盒的結構設計，在包裝盒的設計過程中用到了Pro/E中的三維建模功能，如托伸，旋轉，抽殼，拔模，倒圓角，孔等諸多特征。而模具元件的生成則是通過分型面將輔助工件塊進行分割得到體積塊。體積塊經過抽取得到對應的上，下模具元件。南此得到的模具及其紙模制品是完全配套的，因此其模具的尺寸和紙模制品的尺寸是完全對應的。

　　4。2 利用Pm/E進行紙模模具設計的優點

　　(1)設計思想簡單。將傳統方式下根據紙模制品的尺寸。經過計算然後進行模具的設計這種方式轉變成只進行其紙模制品的結構設計，之後得到其對應的模具。簡化了復雜繁重的繪圖工作。

　　(2)模具尺寸和紙模尺寸的精確對應性。單獨進行設計時，由於人為原岡會導致一定的誤差。使得紙模和模具之間的配合不夠精確，而利用Pr0/E進行設計的模具尺寸是根據紙模的尺寸而得到的。因此尺寸相對精確。

　　(3)模具設計的效率高，時間短。

　　一、紙漿模塑技術與市場範圍

　　紙漿L型護角模塑是指利用植物纖維加入水和助劑等制得的漿水，在一定壓力下通過特定模具成型紙漿成型再經干燥、整形等工藝完成制造紙漿模塑制品的加工方法。由紙漿模塑方法所制得的紙質制品稱為紙漿模塑制品。

　　紙漿模塑工業正是循環經濟中的一員，這是因為紙漿模塑不但實現了資源的再利用、廢棄物的減量化，而且紙漿模塑的整個生產過程不產生任何污染物，紙漿模塑制品也是環保的可再利用的，廢棄後能自然消納的，是一種典型的綠色包裝產品，因此，紙漿模塑工業得到多方重視，投資環境得到了很大改善。

　　同時，各國環保法規、國際(大型跨國集團大都制定了自己的企業環保政策)的帶動及IS014000體系的推動下，越來越多的企業，特別是歐美地區的企業，積極地尋找紙漿模塑材料以更換本身產品的包裝，適應環保的要求。這給環保包裝特別是紙漿模塑工業包裝帶來了無限商機。紙漿模塑工業包裝。

　　二、紙漿模塑制品的主要使用性能

　　所謂紙漿模塑工業包裝制品，是指采用紙漿模塑設計，為了保證工業產品在儲運中安全的緩衝包裝。主要使用性能有足夠的強度，較好的緩衝性能、防潮性能等。

　　由於紙漿模塑工業是新的領域，國內外許多工程、科技人員對紙漿模塑制品的性能進行了許多研究，主要在兩個方面。一是紙漿模塑制品的緩衝機理；二是紙漿模塑制品的緩衝(單元)結構(強度)。並通過實驗研究獲得紙漿模塑制品的適用範圍。

　　影響紙漿模塑制品性能的因素比較復雜，大致有以下幾方面：

　　結構設計方面

　　1、單元結構的特性(形狀，數量，大小，高度，布置)。

　　2、加強筋的結構特性(形狀，數量，高度與寬度，布置)。

　　3、制品的厚度。

　　4、制品的結構參數：圓角，工藝斜度。

　　原料方面

　　1、廢紙質地：纖維的長度，纖維的強度等。

　　2、廢紙的配比。

　　助劑方面

　　1、助劑(品種)的選取。

　　2、助劑的配比(劑量)與添加工藝。

　　其他方面

　　1、模具制造質量。

　　2、紙漿模塑制品生產工藝和設備的性能。

　　3、生產紙漿模塑制品的員工素質。

　　可見植草磚，要准確地用一個或幾個指標來評價紙槳模塑制品的性能是十分困難的，在這一方面，目前尚無國家標准(國外相關標准亦未見報道)。

　　三、紙漿模塑工業包裝制品應用領域

　　紙漿模塑工業包裝制品目前主要用於電子、家電、電腦、電動工具、工業儀表、機械零部件、玻璃器皿、陶瓷制品、玩具、通訊產品、保健品、藥品、日化產品、酒類、燈具、汽車零部件、小型電動機等等工業品的包裝。農副產品，如蛋類、水果等的包裝通常亦列入紙漿模塑工業包裝制品中，花盆、育苗杯等不是典型的包裝材料，但其生產過程以及產品性能要求等均類同於一般紙漿模塑工業包裝制品，因此人們通常也把它們歸入紙漿模塑工業包裝制品中。角紙

　　當然，可以考慮深度開發應用紙漿模塑工業包裝制品的領域，依然相當豐富，例如：

　　(1)醫用器具。傳統醫用器具在使用上的最大問題是消毒不徹底，容易形成交叉感染。若改用一次性的紙漿模塑托盤、痰盂、便盆、體墊、夾板等，不僅能免去消毒環節，節省人工，而且其廢棄物可直接焚燒，並無毒副作用。

　　(2)軍品專用包裝。軍火制品怕衝撞，怕靜電，怕潮濕，怕鏽蝕，運輸及儲存要求較高。紙漿模塑材料緩衝性好、可塑性強，可防潮防靜電，加上特殊助劑還可防淺層輻射，使用中安全系數高。

　　(3)玻璃、陶瓷等易碎品包裝。如玻璃、陶瓷制品等易碎品的隔墊，以往多用紙屑和草類替代，既不規範又不衛生，防減震效果也難如人意。紙漿模塑隔墊(托盤)制作簡單，成型後整齊劃一，便於包裝，且緩衝減震能力強。這類產品對原料和工藝要求不高，成本易於控制，適合大規模生產和應用。

　　(4)汽車行業。為汽車的各個零部件進行包裝，從發動機元件、引擎罩到薄板金屬成型部件，都可以采用紙漿模塑制品進行保護包裝。國外有些企業已經從事該領域的紙漿模塑包裝已有40多年。

　　(5)生活消費品。從照片框架到野炊爐具，國外這方面的紙漿模塑包裝制品也在發展。

　　(6)其它領域。如兒童玩具、戲劇道具、人體模特、工藝品的底坯，隔音材料，辦公產品，家庭用品等等也可采用紙漿紙模塑制品，不久前，還有刊物報道國外已開始開發生產紙漿模塑家具和紙漿模塑(機械)零部件。

　　由於包裝產品的多樣性和復雜性，當只用一個紙漿模塑制品在包裝結構上不能滿足需要時，可以考慮采用混合包裝。國外已采用包裝材料分開的多種結構進行組合包裝。

　　目前，以國內現有的工藝技術水平，紙漿模塑制品的厚度大致在0。5～10mm之間，一般制品的厚度為0。6~2。5mm左右；從目前紙漿模塑包裝制品的質量和應用情況來看，其最大承載負荷可達200kg。承擔形狀不是太復雜，重量在50kg以內的產品內襯包裝是最佳選擇。

　　四、紙槳模塑技術的完善

　　幾十年來，國內外都在努力提高和完善紙槳模塑技術，已使紙槳模塑技術得到很大的發展。但是，目前仍然存在許多問題，以待我們去解決，例如；

　　1、節能降耗技術的應用。紙槳模塑制品的生產中，烘干水份所用的能源成本，約占總成本的40~50%。如能先把濕胚的含水量大幅下降，就能達到節能降耗，使能源消耗大大降低。

　　2、在制品設計和模具設計上，采用先進的計算機輔助設計方法。由於工業產品種類繁多，因而包裝用的紙漿模塑制品的模具也經常更換，為了縮短模具開發時間，國外已采用先進的三維設計軟件Pro/Engineer進行建模，再通過數據接口，將模型調入到制造軟件Master can'l中產生數控代碼，直接在數控機床上進行加工模具。

　　3、制品模具設計標准化、模塊化。在紙漿模塑制品的生產中，模具費用是重要成本之一。注意在紙漿模塑制品設計時，應用適用面廣、通用性好的標准化模塊，使設計簡單，又提高模具利用率，模具攤銷成本也將大大降低。

　　4、無網技術。應用無網技術，可以降低模具制造費用，縮短模具制造時間。目前有報道，試驗用粉末冶金技術生產多孔模具基材。

　　5、提高材料內部結構的機械力學性能。擴大紙槳模塑制品的應用領域，開發大、重物品的包裝。

　　5、尋找新型纖維類制品的生產方法，提高材料結構強度和緩衝性能。例如紙漿纖維發泡技術的開發，又例如干法成型。

　　7、深入紙漿模塑制品的緩衝結構及與此相關因素的基礎理論研究，制定制品的設計規範，。

　　8、研制新型生產設備。向自動化程度高、節省能源、節約燃料、低廢品率和節約勞動力的方向發展。設備構造向柔性化發展，容易改良機械性能，生產能力從低到高可進行不間斷調整。

　　9、制定紙槳模塑制品和設備的標准及完善相應的測試手段。

　　托盤吸塑是一類起盛裝、分隔、支撐、防震，襯托作用的吸塑產品泡殼，日常生活中見到的如：餅干、月餅、口服液、化妝品，手機包裝的內部塑料盒，工業生產上常用作存放，運輸零部件和塑料托盤。在食品、醫藥行業應用時，多采用環保材料HIPS、BOPS、PP和PET。

　　托盤吸塑是指采用吸塑成型工藝加工形成的一類塑料托盤，主要用真空成型於工業品、電子產品和食品包裝，厚度從0。2mm至2mm不等。按功能Tray盤和材料不同分為：周轉托盤，抗靜電托盤，PS托盤吸塑等。

　　吸塑內托又稱為底托、內襯、托盤和內盒，是指用於紙制品包裝盒內，起襯托、保護、防震、分隔、固定和美化作用的一類吸塑產品。多采用有色實底的塑料片材，高檔的會用植絨吸塑材料。

　　吸塑內托托盤用途之一是各種食品點心的塑料包裝內盒，因為直接和食品接觸，常采用透明度高、環保、無毒的PET和BOPS材料。

　　吸塑內托用途之二是各種高檔產品(化妝品、手機、酒)的塑料包裝內盒，主要起到保護作用和襯托作用，一般采用有顏色的PS和植絨PS。

　　托盤吸塑或內托用途之三是用於組套工具的塑料內盒，一般放在注塑盒和吹塑盒裡，采用較厚的PS材料，可以長期反復使用。

　　托盤吸塑用途之四是用在生產內襯工廠，包裝盒存放和周轉零部件。一次性的托盤較薄，只使用一次，而反復周轉的托盤材料較厚，結實，可多次使用。