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　　目前，各國都在研究和開發新型培林軸承鋼， 擴大應用和代替傳統的軸承鋼。中國軸承鋼的制造在熱處理方面，在提高球化退火質量，在獲得細小、均勻、球形的碳化物以及縮短退火時間或取消球化退火工序的 研究方面有了進展，即盤條生産采用兩次組織退火，將拉拔後的720℃～730℃再結晶退火改爲760℃的組織退火。這樣可以得到硬度低、球化好、無網狀碳 化物的組織，關鍵要保證中間拉拔減面率≥14％。該工藝使熱處理爐的效率提高25％～30％。

　　國外生産軸承鋼陶瓷軸承企業的生産工藝流程也是各不相同：

　　法國AscometalFos廠和Dunes廠的軸承鋼生産

　　電爐熔煉→EBT出鋼倒入鋼包→鋼包到加熱工位→添加合成渣→加熱和吹氩攪拌，加入脫氧劑和合金→鋼包到真空工位脫氣→模鑄或連鑄。

　　意大利ABS鋼廠的軸承鋼生産

　　80t電爐熔煉廢鋼→EBT出鋼倒入鋼包→鋼包堆高機到加熱工位→添加合成渣→加熱和吹氩攪拌，加入脫氧劑和合金→鋼包到真空工位脫氣→澆鑄成鋼坯。

　　日本山陽的軸承鋼生産

　　90t電爐熔煉→EBT出鋼→鋼包到LF→添加合成渣→加熱和吹氩，加入脫氧劑和合金→鋼包到RH脫氣→加鋁和合金→澆鑄成塑膠軸承鋼錠或鋼坯。

　　德國GMH的軸承鋼生産

　　125t電爐熔煉廢鋼→EBT出鋼倒入鋼包→鋼包到加熱工位→添加合成渣→加熱和吹氩攪拌並加入脫氧劑和合金→鋼包到真空工位脫氣→澆鑄成鋼坯。

　　瑞典SKF的軸承鋼生産

　　100t電爐熔煉→OBT出鋼倒入鋼包→在扒渣工位最大限度扒渣→鋼包到加熱工位→添加合成渣→加熱和感應攪拌，加入脫氧劑和合金→鋼包到真空工位脫氣→加鋁和合金→澆鑄成鋼錠。